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单面多孔钻床主要由床身、动力头、进给数控滑台、工装，并配有的电器柜、液压站、集中润滑装置、冷却自动排削装置，高防护。1、床身：床身采用整体铸造床身，且经过人工三次时效回火处理，导轨表面采用超音频淬火处理，设计结构合理，保证机床刚性、精度及机床稳定性。
2、动力头：动力头箱体采用铸件，主轴采用20GrMnTAi材质，经锻打、调质、渗碳淬火、高精度内外圆磨床加工，轴承采用NN30系列高精度双列圆柱滚子轴承，保证主轴刚性、精度。
3、工装：本单面多孔钻床的工装是根据被加工零件专门设计的专用工装，定位块、定位销全部经过淬火处理，保证工件定位可靠，工件夹紧采用液压夹紧，提高加工效率，减轻个人劳动强度。
4、电器柜采用封闭式，内置数控系统、变频器及机床控制电气元件，并设置风冷装置，保证机床电气元件工作正常，不进灰尘。
5、集中润滑装置：润滑系统配备南京贝奇尔递进式润滑装置，定时将润滑油泵入各运动部件润滑处，免去繁琐的手工操作，提高机床使用寿命。
6、多孔钻床专用钻床冷却采用大流量冷却，铁屑由冷却水冲刷经床身排削口流入排屑器内，排屑器把铁屑提升到集屑箱内，保证机床现场卫生清洁，减少个人劳动强度。
专用机床高速切削技术发展同软件设计【一】、阀门机床高速切削技术发展
提高阀门双面机床生产率归根到底是以加快空程运作的速度和提高零件生产过程的连续性，从而缩短辅助工时为目的的一种技术手段。
但是，辅助运作速度的提高是有一定限度的。例如目前加工中心自动换刀时间已缩短到小于七，快速空程速度一般已提高到30~60m/min，再提高空程速度不但技术上有困难，经济上不合算，而且对提高机床的生产率意义也不大。于是在单位时间内材料切除率是常规切削的3~6倍的高速切削(Ultra-HighSpeedMachining)技术在专家们的苦心研究下应运而生了。
这种技术不但可以提高生产效率。还可以降低切削力的30%以上；切屑可以飞速带走切削热的95%~98%以上。
可以减少振动和残余应力。降低加工成本等等。关键是高速切削技术的相关核心技术相继出现了，如高速切削刀具技术(具有高强度、高熔度刀具材料的铁基硬质合金、聚晶金刚石(PCD)压层硬质合金、聚晶立方氮化硼(CBN)，陶瓷等刀具材料技术)；高速切削机床技术包括高速主轴、高速进给系统(高速滚珠丝杠、高速的直线电动机伺服驱动系统和虚拟轴机构)、高速CNC控制系统(关键技术包括快速处理刀具轨迹、预先前馈控制、快速反应的伺服系统等)；高速加工的测试技术(主轴发热情况测试、滚珠丝杠发热测试、刀具磨损状态测试、工件加工状态监测)等等。现在，高速切削技术已经进人了工业应用阶段。
【二】、阀门机床电气控制系统的软件设计要点
目前阀门机床相关技术的发展，不仅要对各机床各个坐标轴的位置进行连续控制外，而且需要对阀门双面机床主轴停止、转向和进给运动的启动和停止、刀库及换刀机械手控制、切削液开关、夹具定位等动作，进行特性次序控制。特定次序的控制信息，由输入/输出控制，如控制开关、行程开关、压力开关、温度开关等输入元件，继电器、接触器和电磁阀等输出元件控制几同时还包括主轴驱动和进给伺服驱动的使能控制和机床报替处理等。
随着可编程序控制器(PLC)技术的发展，上述综合功能是可以由阀门机床中的可编程序控制器来完成的。它是由输入部分，逻辑部分和输出部分组成，输入部分收集并保存被控制部分实际运行的数据，逻辑部分处理输入部分所取得的信息，并判断哪些功能需做出输出反应。输出部分提供正在被控制的许多装置中，哪些设备需要实时操作处理。
电气控制系统的固有特性就决定厂阀门机床的工作能力，换句话说，电气控制系统对阀门机床的性能起着至关重要的作用，因此，相关电气控制软件是十分有必要的。相比于人机交互软件，SIMOTION中的执行软件是在下位机软件范畴内的，它的数据是由上位机输入，然后借助执行部件开始运作的。
工业制造能力的提升带动厂数控技术的蓬勃发展，再加上计算机信息技术的飞跃性进展，大地提高厂可编程逻辑控制器PLC的逻辑处理能力，这使得其能够处理加复杂的工序与此同时，以PLC为基础的数控技术在得到厂大地推广，但是遗憾的是，阀门机床仍达不到较高水平，这显然限制厂我国加工工艺的进步。究其原因，在于作为系统核心的电气控制部分没有成熟的技术。
河北禹创重工机械有限公司（http://www.hbyc982.com）是一家集科研开发生产各种多孔钻床的公司。数控镗车床、双面车床、硬密封闸阀专用机床设备销往浙江、江苏、上海、安徽、河南、河北、天津、辽宁等地。